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195榀百吨混凝土构件如“乐高”般拼装卡紧，码头主体结构相应成型。在三航院、三航局通力合作下，国内首个全装配式高桩码头——连云港徐圩港区64-65号液体散货泊位工程顺利竣工。

“因为是首创，大家都是摸着石头过河，过程特别艰苦，最大的难度就在与码头整体安装的精度要求特别高。”生产副经理贺军回忆起当时的场景仍历历在目。

模块化装配式高桩码头的单个构件重量约200吨，是梁板和帽梁的集成构件，构件预留孔洞卡槽，要想顺利完成拼装，必须要将468根长约50米，直径1.2米，重达62吨的管桩施打精度逐一控制在厘米级，难度不亚于用菜刀切出名菜“菊花豆腐”。

“徐圩港区海况复杂，厚厚的淤泥层和粉砂层交替覆盖着海底。桩锤的力量总会被淤泥抵消，就像拳头打在棉花上；力量过大则会造成桩头损坏，这根本就是不可能完成的任务。”首根斜桩试打前测量组长张绪明下了“定论”。

“干工作就是同困难做斗争，更何况我们在做的是一件前无古人的事。现在开始我们就是用桩基在‘绣花’，大家提起精神加油干。”项目经理周厚亚一边鼓气，一边带领项目团队迎难而上。

项目团队以第1分段为试验段，按管桩贯入方向偏前5厘米进行试打，摸索施工海域的沉桩偏移规律。沉桩前，测量人员逐段测量，逐段控制精度，根据实际数据，为试验段定制构件。测量组首先利用缆绳拽紧管桩，在海底泥面反复拖动，测试泥面平整度，确保桩底与泥面充分压实，检查桩基扭角、桩底相对位置，进一步控制沉桩位置，辅以高精度徕卡全站仪，采用“前方交会测量法”精确定位。同时，根据下桩速度和涌浪幅度，继续对船身角度及沉桩时机进行实时微调。整个沉桩过程中，测量人员紧盯桩顶、桩身，实时调整偏位，将数百锤的工作量分解，逐段控制误差偏位满足10厘米要求，保证“乐高”精确定位，卡槽严丝合缝。

“泥层太厚，桩都被顶起来了！”沉桩过程时，测量人员发现桩身与打桩船桩架分离时在反向拉力的作用下，桩身会“上浮”2厘米左右。“在传统码头沉桩中，这点误差可以忽略，但装配式码头沉桩必须精益求精。”项目总工刘鹏要求测量人员将2厘米的提前量也计入沉桩深度，加以控制。经过项目团队“绣花”般的精度控制，历时3小时，首根斜桩施工顺利施打到位，偏位误差控制在厘米级。随后的第1分段6根管桩，全部精准打下。

“就像建房子要有地基，构件安装时也要有底板，便于卡准坐稳。”安装负责人张运修不断强调着。为了追求更高的进度，项目部自主设计“导向限位装置”，即根据全站仪所测精确坐标，提前于岸上连接整体框架，将原本需水上安装焊接的工字钢，直接将其吊装在桩头，形成以钢抱箍为基础、工字钢为水平支撑、钢格栅为面板的操作平台，从而让底座实现了一次整体架设、一次吊离，不仅保证桩帽安装质量，也提升施工效率，相当于用型钢为构件画出“立体车位”。如此，大型构件吊装时只需移至确定位置，便可一次性精确定位，省时省力，避免反复起钩调整。

2021年11月4日，随着最后一榀预制π型梁板被稳稳吊起，预制π型梁板和预制横梁精准拼接，钢筋纵横分明，紊而不乱，码头全部预制π型梁板吊装作业顺利完成。就像是精雕技术，将进行“雕琢”的两块构件，搭接在一起后立刻精密地结合在一起，不留丝毫缝隙，看上去整个部分浑然一体。